品質保証の仕事を行っています。製品から異常が検出された際に、異常内容を確認し、製造工程での加工起因の異常なのか、そのほかの要因によるものなのか、前工程へのヒアリングを含めて対応しています。品質保証は規格がすべてで、当社の規格で対応できるものもあれば、お客様の業界によっては当社の規格より厳しいものが要求されるなど、製品によって規格が異なります。当社の製品は多品種少量生産のため、取り扱う製品の種類が多く、異常が検出された場合は製品ごとの規格と異常内容とを照らし合わせて確認を行います。当社規格との確認は重要で、半導体業界は公差精度や外観規格が厳しいものが多く、傷や欠けの大きさなどの異常が検出された場合は、営業経由でお客様に確認を行って頂くこともあります。また営業からお客様へ説明できるように資料作成のほか、メール、口頭での補足説明も行っています。

各セクションから異常検出の連絡があった際は、異常が検出された製品の規格書をもって、異常内容を確認しに現場に行きます。異常が検出された製品は流動しない、と言いたいところですが、お客様の希望納期に間に合うように製品を出荷できないというデリバリートラブルに発展する恐れがあります。異常検出状況や出荷日等を確認し、追加工や修正で対応できるのか、再度製作してもらう必要があるのかを判断し、指示すると同時に発生原因の追求を行っています。前工程で今までと異なる対応や処置があったか等の変化点を確認し、何が原因であったのかを特定し次に発生しないようにすることが重要です。大きな問題の場合は、各部署の方々に集まってもらいプロジェクト形式で対応を行うこともあります。
異常検出の連絡がないということは、社内品質が維持できている状況なので、原因追求と再発防止を続け、発生対応ではなく、事前対策ができるようにしていきたいと考えています。

学生時代に化学を専攻しており、測定や分析関連の仕事がしたいと考え就職活動を行っていました。前職では開発を経験し、その後品質保証の仕事を行っていました。コロナ禍になり、実家の近くで仕事がしたいと考え、転職を決断し当社に入社しました。当社は多品種少量生産の上、短納期で製造しているため、異常検出の連絡があった場合は即対応が必要です。自分のところで止めてしまうと製造へもお客様へもご迷惑になりますので、情報の正確性やアクションの速さは常に意識して仕事を行っています。まだ知識不足な部分もあるので、製造に話を聞いたり、上司に相談したりしながら業務を行っています。自分の担当という意識をもって主体性を発揮して業務を行っています。異常が検出されることは良いことではありませんが、より良い製品を作るためにPDCAサイクルを回し、次は発生させないという意識をもって行っています。軽い気持ちで流動OKと判断してしまい、お客様の要求する仕様を満たさない製品が社外に出てしまうと大きな問題になるので、会社の「最後の砦」という意識をもって、業務に取り組んでいます。